北京看扁平疣的好医院 http://m.39.net/news/a_8605173.html关于钛合金的3D打印成型即SLS选择性激光烧结：影响最为深远的3D打印技术选择性激光烧结（SelectiveLaserSintering,SLS）技术由美国德克萨斯大学奥斯汀分校的C.R.Dechard发明，主要是利用粉末材料在激光照射下高温烧结的基本原理，通过计算机控制光源定位装置实现精确定位，然后逐层烧结堆积成型。SLS的工作过程与3DP相似，都是基于粉末床进行的，区别在于3DP是通过喷射粘结剂来粘结粉末，而SLS是利用红外激光烧结粉末。先用铺粉滚轴铺一层粉末材料，通过打印设备里的恒温设施将其加热至恰好低于该粉末烧结点的某一温度，接着激光束在粉层上照射，使被照射的粉末温度升至熔化点之上，进行烧结并与下面已制作成形的部分实现黏结。当一个层面完成烧结之后，打印平台下降一个层厚的高度，铺粉系统为打印平台铺上新的粉末材料，然后控制激光束再次照射进行烧结，如此循环往复，层层叠加，直至完成整个三维物体的打印工作。钛合金结构件激光快速成形技术，是以钛合金粉末为原料，通过激光熔化/快速凝固逐层沉积“生长制造”，由零件CAD模型一步完成全致密、高性能钛合金结构件的。传统工艺制造属于“凋刻”，做“减法”，铸锭－制胚－模具－模锻，材料利用率只有7%；增材制造，属于“塑造”，是做“加法”，材料利用率80%以上。激光打印出的零件，超过或者等同于锻件的性能，抗疲劳强度，比锻件高32-53%，疲劳裂纹扩散速率降低一个数量级，常规性能和锻件差不多，但高温、持久、抗疲劳性能比锻件好很多。这种加工方法，不能包打天下，适合难加工的、高性能的、贵的、别的方法做不出来的零件，优势是成本、周期、性能，这个方面我们走到了美国人前面。该技术是一种“变革性”的数字化、先进“近净成形”技术，为大型钛合金结构件的低成本、短周期、近净成形制造提供了一条新的技术途径，在先进战机、大型飞机、高推重比航空发动机、重型燃气轮机等重大工业装备的研制生产中具有重要的应用前景。增材制造，可以说是第三次工业革命。激光快速成形过程中零件变形开裂预防、内部质量(内部缺陷、晶粒及显微组织等)及力学性能控制、工程化成套装备与过程控制、应用技术标准等是制约飞机大型整体钛合金结构件激光快速技术走向工程应用的关键技术难题。用于保时捷GT3RS和法拉利的3D打印制动钳英国创业型汽车技术公司CarbonPerformance通过专有的智能化设计平台SK3LN与金属3D打印技术，开发了一系列3D打印制动钳。CarbonPerformance已为保时捷GT3RS、法拉利和特斯拉设计了3D打印制动钳。CarbonPerformance并不是用3D打印技术简单替代传统零部件，而是从设计源头上进行了创新，例如他们曾为莲花Elise跑车制造的3D打印悬架立柱，由过去9个零件合并1个集成式零件，重量得以减轻30%，刚度提升了25%。3D打印制动钳使特斯拉行驶里程得以增加轻量化将为下一代汽车制造的必要条件，尤其是对于轻量化要求更高的电动汽车而言，这种3D打印制动钳将为车辆的设计以及延长续航里程带来附加价值。根据CarbonPerformance,使用3D打印制动钳的特斯拉MODELS电动车将额外增加16公里的续航里程。去年12月初，大众集团在德国沃尔夫斯堡的生产基地开设了新的3D打印中心。该部门将使用与惠普合作开发的“最先进的一代3D打印机”，以制造用于批量生产的3D打印汽车部件。该中心现已开始对3D打印布加迪刹车卡钳的测试工作。布加迪是大众旗下奢华品牌之一，在设计3D打印部件方面经验丰富，公司正推进其首批用于批量生产的3D打印部件，并已进入测试阶段。一项新发布的视频中显示，布加迪正展示新款车威航上取代传统制造卡钳的3D打印制动钳及其测试程序。工程师将一个带有圆盘和刹车片的卡钳放在一个模拟速度高达每小时英里(约公里)的支架上。在这样高速的情况下完成制动对于卡钳是一项真正的挑战。在最高负载时，刹车盘和卡钳都达到了近摄氏度的温度。可以说刹车盘完全是在燃烧。3D打印现在是汽车行业的一个重要尝试。卡钳生产时间不少于45小时，该过程中需要放置钛粉并使用4个瓦激光熔化物质。3D打印机在其结构完成之前要使用到2,层材料。然后，对部件进行热处理，最后用五轴联动铣床加工所有功能表面的轮廓。但与威龙目前使用的常规卡钳相比，3D打印制动卡钳的最大优势在于其重量，钛3D打印卡钳轻了近两倍。布加迪目前正在研究如何更快地生产3D打印部件。此后，将在大众汽车新的3D打印中心将卡钳与其他部件一起投入批量生产。3D打印制动钳是粉末床金属3D打印技术在汽车零部件制造领域的一个产业化方向。3D打印技术取代了无法用实心钢坯（制动钳为铝合金）锻造或铣削零件的技术。布加迪的制动卡钳设计是由钛铝钒合金的，如果使用传统的制动生产锻造技术是无法完成的。布加迪的3D打印钛制动钳，长41厘米，宽21厘米，高13.6厘米，重量只有2.9公斤。与目前使用的重量为4.9公斤的铝制部件相比，布加迪可以通过使用新的钛合金部件确保更高的强度，并且使制动卡钳的重量减轻约40％，同时，新版钛制制动钳要比铝制制动钳更坚硬，平均每毫米能承受千克的压力。年年初，布加迪对这一3D打印的新型八活塞整体式制动钳进行了性能测试。3D打印制动钳能够以km/h的速度应对极强度、刚度和温度要求，制动力为1.35g，制动盘温度高达1,°C。3D打印制动钳的抗拉强度为0N/mm2，材料密度超过99.7％。性能测试更是进一步揭示了这一创新的产业化前景，3D打印钛制动钳将应用于批量生产的车辆。
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