中国3D打印网1月28日讯，豪华汽车制造商布加迪（Bugatti）宣布在其新概念超级跑车布加迪Bolide中使用增材制造。
该车的设计细节在由该公司新技术部门的博士生HenrikHoppe领导的。早在年，霍普（Hoppe）就布加迪Chiron的3D打印制动钳的计算方法撰写了硕士论文，与原始生产部件相比，该制动钳的重量减轻了43％。
此后，工业工程师开发了一种新系统，旨在确定布加迪最新性能车辆中金属3D打印的商业和技术可行性。Bolide概念最初于年10月首次亮相，具有8.0升W16发动机，重量仅为kg，最高时速超过km/h。
布加迪Bolide。图片来自布加迪。
受骨骼结构启发
在设计Bolide时，Hoppe计划了车辆制造的每个步骤，并进行了所有必要的计算，以确保确实可行。车辆的3D打印组件受骨骼结构的启发，它们的主要特征是薄壁（某些厚度小于0.4mm），中空内部和精细分支。据中国3D打印网了解，仿生设计的选择具有出色的刚性，同时大大减轻了零件的重量。
霍普补充说：“通过称为选择性激光熔化的过程，可以生产出从内部变硬的新型中空超复杂部件，这些部件非常轻巧，却又非常坚固和结实。我们将继续减轻汽车的重量，同时在每个可能的领域增加其创新功能。”
布加迪Bolide的后部。图片来自布加迪。
重量仅为克的3D打印推杆
在Bolide的3D打印组件中，仅重克的推杆就很突出。压力加载的钛合金连接杆位于底盘区域。尽管杆很重，但由于其空心结构具有内部支撑拱形结构，因此根据操纵情况，杆最多可以传递3.5吨的力。
推杆也是布加迪有史以来第一个在其长度范围内改变薄壁空心杆的壁厚的实例。零件向中心变厚，然后再次向四肢变薄，这意味着它同时针对局部应力和重量进行了优化。该公司甚至已经为该结构注册了专利申请。
优化的重量强度比
具有令人难以置信的重量与强度比的3D打印组件的其他示例包括用于Bolide前翼的钛合金安装支架。尽管仅重克，但安装支架可承受高达千克的气动向下压力，内部空心壁厚为0.7毫米。
看着汽车的排气管装饰盖，这是一个由钛和陶瓷制成的3D打印混合组件，与已经优化的批量生产模型相比，布加迪设法将其重量减轻了约50％。现在重量不到克，零件的壁厚为0.5毫米。
装饰盖的陶瓷元件内置在钛金属外壳中，具有出色的绝缘性能。布加迪（Bugatti）做出了设计选择，以保护碳外皮免遭高温废气的影响。内置文丘里喷嘴还有助于隔热功能，该喷嘴在热废气周围形成一层冷空气。整个组件具有足够的创新性，因此还提交了专利申请。
Bolide引擎盖下具有3D打印的钛金属组件。图片来自布加迪。
在主要的汽车制造商中，布加迪无疑在增材制造生产中占有相当的份额。除了Chiron的制动钳外，布加迪之前还与Scalmalloy生产商APWORKS合作，为ChironPurSport3D打印钛制排气尾管。布加迪还与3D打印机OEMSLM解决方案合作，还曾3D打印过扰流板，马达支架，汽缸盖罩，尾鳍灯，甚至还有前桥差速器。
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