停止万美元，马力，16缸，磅。布加迪(BugattiChiron)以令人难以置信的英里每小时的最高速度行驶，需要机车级别的刹车。但是又大又重的卡尺阻碍了车的行驶和操控等关键性能，所以布加迪率先开发了一种激光烧结的3d打印钛部件，它将把Chiron巨大的刹车卡尺的重量降低40%。每只钛制卡尺仅重6.4磅。相比之下，体重只有10.8磅。
对于目前的铝单元，由于钛的刚度特性，较轻的打印部分更强。这是世界上第一个使用3d打印技术生产的制动卡钳，也是目前世界上功能最大的钛3d打印元件。目前生产的Chiron采用锻造铝，八个活塞前卡钳和六个活塞后卡钳。这款车的前轮是世界上最大的刹车卡钳。由于钛的额外强度，不可能使钛卡钳使用相同的铣削和锻造技术用于铝零件。通过转换到3-D打印，有可能创建非常复杂的形状，更轻。
最后的部分形状优美，壁厚在1mm到4mm之间。这在一定程度上是由于选择了非常高级的航空航天钛合金Ti6AI4V。据布加迪介绍，它主要用于高应力飞机起落架和机翼部件，或飞机和火箭发动机。布加迪汽车工程技术开发部新技术负责人FrankGotzke表示，从体积上看，这是采用增材制造方法生产的钛材料中最大的功能部件，第一部分的开发和原型制作仅用了三个月的时间。德国增材制造专家激光ZentrumNord用当时世界上最大的钛3d打印机来处理生产。
它配备了四个瓦的激光器，可以在45小时内融化层钛粉。一旦零件从打印机中出来，布加迪工程师将卡尺加热到华氏1度，并逐渐将温度降低到度，这消除了零件的残余应力，确保了尺寸的稳定性。
然后他们将打印在支撑结构上的支架和大括号移除。最后，五轴铣床在11个小时的过程中研磨所有关键的配合面。根据制动功率计测试，最终产品可以承受华氏度的温度。作为大众集团(VolkswagenGroup)的一员，布加迪开创了技术先驱者的地位，这些技术对于普通人买得起的汽车来说过于昂贵，因此，即便是3d打印的钛合金也有望得到其他应用。“每个人都可以而且应该从我们的项目中受益，”Gotzke说。“这也是布加迪作为高科技应用集团实验室角色的一部分。”
布加迪还打印了一个25英寸的轻型铝雨刷板作为例子。该板重量略低于一磅，是传统压铸轻质铝板重量的一半，具有相同的硬度。因此，这项技术可能很快就会应用到宾利(Bentley)和布加迪(Bugatti)等大众集团旗下品牌，但你可能不应该指望在你的下一辆大众高尔夫(Golf)汽车上看到3d打印的钛材料。
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